اگر درگیر نگهداری پمپ، کمپرسور، میکسر یا هر تجهیز دوار صنعتی باشید، احتمالاً این دو سؤال برایتان آشناست:
- «چرا با وجود تعویض مداوم کاسهنمد، باز هم نشتی داریم؟»
- «کِی وقتش است از مکانیکال سیل استفاده کنیم؟»
مکانیکال سیل (Mechanical Seal) قلب سیستم آببندی در بسیاری از پمپها و توربوماشینهاست؛ جایی که باید بین شفت دوار و محفظه ثابت، نشتی سیال تقریباً به صفر برسد، آن هم در شرایط فشار، دما و سرعت بالا.
در این مقاله، گامبهگام هم ساختار و انواع مکانیکال سیل را باز میکنیم، هم آن را با کاسهنمد مقایسه میکنیم، و در نهایت به شما کمک میکنیم بفهمید:
- چه زمانی مکانیکال سیل انتخاب منطقیتر از کاسهنمد است؛
- و برای انتخاب و سفارش، دقیقاً باید چه اطلاعاتی در اختیار تأمینکنندهای مثل تهرانسیل بگذارید.
مکانیکال سیل چیست و چه فرقی با کاسهنمد دارد؟
تعریف ساده مکانیکال سیل
مکانیکال سیل یک مجموعهی آببندی پیشرفته است که بین شفت دوار و محفظهی پمپ/کمپرسور قرار میگیرد تا از نشتی سیال تحت فشار جلوگیری کند.
این آببند از دو سطح بسیار صاف تشکیل شده است:
- رینگ ثابت (Stationary Face) که روی بدنه پمپ (در گلند) سوار میشود.
- رینگ دوار (Rotating Face) که همراه شفت میچرخد.
این دو سطح با یک فشار کنترلشده به هم فشرده میشوند و یک فیلم بسیار نازک از سیال بین آنها باقی میماند؛
این فیلم کاری میکند:
- نشتی به حداقل ممکن برسد (در حد بخار یا چند قطره مجاز)،
- در عین حال لبههای رینگها خشک نچرخند و نسوزند.
در اطراف این دو سطح، قطعات کمکی مثل فنر، بلوز، اورینگها و قطعات فلزی نگهدارنده قرار میگیرند که مجموعه را کامل میکنند.
تفاوت مفهومی مکانیکال سیل و کاسهنمد
کاسهنمد (Oil Seal) را میتوان یک آببند سادهتر دانست که معمولاً:
- یک لب لاستیکی دارد که روی شفت مینشیند؛
- با کمک فنر، لبهی لاستیک روی سطح شفت فشار میآورد؛
- و هدف اصلیاش نگهداشتن روغن یا گریس داخل یاتاقان یا گیربکس است.
این طراحی برای کاربردهای زیر کاملاً مناسب و اقتصادی است:
- سرعتها و فشارهای نسبتاً متوسط،
- سیالات غیرخورنده و نسبتاً تمیز (روغن، گریس، …)،
- تجهیزاتی مثل خودرو، گیربکس، موتور الکتریکی، ماشینآلات سبک.
در مقابل، مکانیکال سیل برای شرایطی طراحی شده که:
- فشار، دما یا سرعت شفت بالاتر است،
- سیال خورنده، سمی، انفجاری یا بسیار گرانقیمت است،
- نشتی حتی در حد چند سیسی هم غیرقابلقبول است،
- توقف خط تولید به خاطر نشتی، هزینهی سنگینی دارد.
مقایسه خلاصه: مکانیکال سیل vs کاسهنمد
| ویژگی | کاسهنمد (Oil Seal) | مکانیکال سیل (Mechanical Seal) |
|---|---|---|
| ساختار | ساده، یک لب لاستیکی + فنر | چندین جزء: رینگ ثابت/دوار، فنر، بلوز، اورینگ، گلند |
| محدوده فشار | پایین تا متوسط | متوسط تا بسیار بالا (بسته به نوع) |
| محدوده دما | محدود به متریال لاستیک و روغن | قابل طراحی برای دماهای بالا/پایینتر |
| سیالات خورنده/سمی | مناسب نیست (اغلب) | با متریال مناسب کاملاً قابلاستفاده |
| میزان نشتی قابل قبول | نشتی کم اما محسوس | نشتی بسیار کم، در حد فیلم سیال |
| هزینه اولیه | پایین | بالاتر |
| هزینه توقف خط | معمولاً کمتر مهم است | بسیار مهم؛ توقف خط تولید = هزینه زیاد |
| کاربرد اصلی | گیربکس، یاتاقان، خودرو، ماشین سبک | پمپهای فرایندی، کمپرسورها، میکسرها، صنایع شیمیایی و نفت |
جمعبندی:
کاسهنمد ابزار مصرفی ارزان است؛ مکانیکال سیل سرمایهای برای کاهش توقف خط.
اجزای اصلی مکانیکال سیل (Mechanical Seal Components)
برای اینکه در انتخاب و Troubleshooting سیل اشتباه نکنیم، باید اجزای آن را بشناسیم. اصطلاحات ممکن است در برندهای مختلف کمی فرق کند، اما هستهی طراحی مشترک است.
رینگ ثابت و رینگ متحرک (Stationary & Rotating Faces)
این دو، قلب مکانیکال سیل هستند:
- رینگ دوار روی شفت یا اسلیو سوار میشود و با آن میچرخد.
- رینگ ثابت داخل گلند یا محفظهی ثابت قرار میگیرد.
این دو سطح باید:
- بسیار صاف و تخت باشند (تلورانس تختی در حد میکرون)،
- متریال آنها بر اساس سیال، دما، فشار و وجود ذرات ساینده انتخاب شود.
متریالهای رایج رینگها:
- کربن گرافیت (Carbon Graphite):اصطکاک کم، خود روانکار، مناسب برای ترکیب با سرامیک یا کاربیدها.
- سیلیکون کارباید (Silicon Carbide):سختی بالا، مقاومت عالی در برابر سایندگی، مناسب برای سیالات کثیف یا دوغاب.
- تنگستن کارباید (Tungsten Carbide):مقاومت مکانیکی و سایشی بسیار بالا، مناسب فشار و بار مکانیکی زیاد.
- سرامیک (Ceramic):در برخی کاربردها برای سیالات تمیز و فشارهای متوسط استفاده میشود.
ترکیبهای رایج مثلاً:
- کربن / سیلیکون کارباید
- کربن / سرامیک
- سیلیکون کارباید / سیلیکون کارباید (برای سرویسهای سخت)
الاستومرها و اورینگها در مکانیکال سیل
اطراف رینگها و روی شفت، اورینگها و گسکتها قرار دارند که وظیفهشان آببندیهای ثانویه است:
- بین بدنهی رینگ و محفظهی پمپ،
- بین رینگ دوار و شفت یا اسلیو.
انتخاب متریال این اورینگها کاملاً وابسته به سیال، دما و محیط کاری است:
- NBR (نیتریل): برای روغنهای معدنی، گازوئیل، بسیاری از کاربردهای عمومی؛
- FKM (وایتون): برای دماهای بالاتر و بسیاری از سیالات شیمیایی؛
- EPDM: برای آب داغ، بخار ملایم، سیالات آبی با مواد شیمیایی خاص؛
- سیلیکون: برای دماهای پایین، برخی خوراکهای خاص؛
- در سرویسهای بسیار خورنده، گاهی از PTFE یا ترکیبات خاص استفاده میشود.
اگر متریال الاستومر اشتباه انتخاب شود، نتیجه معمولاً این است:
- تورم، سخت شدن یا ترک خوردن اورینگ،
- از دست رفتن آببندی ثانویه،
- نشتی در محلهای اتصال سیل.
فنرها و سیستم پیشبار (Spring & Bellows)
برای اینکه دو رینگ آببندی همیشه با فشار مناسب روی هم بنشینند، از فنر یا بلوز استفاده میشود:
- فنر تکی (Single Spring):در بسیاری از سیلهای ساده پمپهای عمومی استفاده میشود.
- مولتی فنر (Multi Spring):توزیع بهتر نیرو، کنترل بهتر لود بین سطوح، مناسب سرویسهای دقیقتر.
- بلوز فلزی (Metal Bellows):در سیلهای Non-pusher به جای فنر و اورینگ به کار میرود؛مناسب دماهای بالا، سیالاتی که با اورینگها سازگار نیستند، یا جایی که حرکت الاستومر مشکلساز است.
فنر باید:
- نه آنقدر ضعیف باشد که رینگها جدا شوند و نشتی زیاد شود،
- نه آنقدر قوی که اصطکاک و سایش شدید ایجاد کند.
قطعات نگهدارنده (Metal Parts & Gland)
بخش فلزی سیل، استحکام و مونتاژ را تأمین میکند:
- گلند (Gland):حلقهی فلزی که سیل را به بدنهی پمپ متصل میکند.
- شفت اسلیو (Shaft Sleeve):بوشی که روی شفت سوار میشود تا سیل روی آن کار کند و از خود شفت در برابر سایش محافظت کند.
- رینگهای قفلکننده، خارها، پیچها:برای تنظیم موقعیت و جلوگیری از چرخش ناخواستهی قطعات.
این قسمتها باید از نظر جنس، پوشش ضد خوردگی و دقت ماشینکاری با شرایط فرآیند سازگار باشند.
انواع مکانیکال سیل و نحوهی چیدمان آنها
از دید صنعتی (و مطابق با رویکردهایی مانند API 682)، مکانیکال سیل را میتوان از دو منظر بررسی کرد:
نوع طراحی و نوع چیدمان (Single/Double/Cartridge).
مکانیکال سیل تک (Single Mechanical Seal)
در Single Seal، یک جفت رینگ ثابت و دوار داریم که مستقیماً سیال فرایندی را آببندی میکند.
این رایجترین نوع سیل در پمپهای:
- آب، روغنهای سبک، سیالات نسبتاً تمیز و غیرسمی است.
مزایا:
- ساختار سادهتر و هزینهی اولیه کمتر نسبت به دبلسیل،
- نگهداری آسانتر،
- کافی برای بسیاری از سیستمهای عمومی آبرسانی، تهویه، سیستمهای Utility.
محدودیتها:
- برای سیالات بسیار خورنده، سمی یا ساینده، ریسک نشتی وجود دارد،
- در صورت افزایش ناگهانی فشار یا خشککار کردن پمپ، آسیبپذیرتر است.
مکانیکال سیل دبل (Double Mechanical Seal)
در Double Seal، دو سیل مکانیکی در کنار هم کار میکنند. چیدمانها معمولاً سه نوعاند:
- Back-to-Back: دو سیل پشتبهپشت، برای فشارهای بالا و سیالات خطرناک؛
- Face-to-Face: دو سیل روبهروی هم، گاهی برای کنترل بهتر فشار بینوجهی؛
- Tandem: یک سیل اصلی (Primary) و یک سیل کمکی در پشت آن.
معمولاً بین دو سیل، یک سیال مانع (Barrier/Buffer Fluid) با فشار و کیفیت کنترلشده میچرخد تا:
- از ورود سیال فرایندی به بیرون جلوگیری کند،
- سطوح سیل را خنک و روانکاری کند.
کاربرد دبلسیل:
- سیالات سمی، قابل اشتعال، خورنده شدید، دوغابهای ساینده، یا سیالات با ذرات جامد،
- پمپهای پالایشگاه، پتروشیمی، صنایع شیمیایی حساس، صنایع غذایی با الزامات بهداشتی سختگیرانه.
کارتریج سیل (Cartridge Seal)
Cartridge Seal یک مجموعهی کامل است که شامل:
- رینگ ثابت و دوار،
- فنر/بلوز،
- گلند و قطعات تنظیم،
- و معمولاً بوش محافظ شفت
به صورت مونتاژ شده از کارخانه میآید.
مزایا:
- نصب بسیار آسانتر؛ تکنسین لازم نیست قطعات را جداگانه تنظیم کند،
- کاهش خطای انسانی در نصب،
- زمان توقف کوتاهتر هنگام تعویض سیل،
- مناسب برای خطوطی که هر ساعت خاموشی، هزینه بزرگی دارد.
در بسیاری از پروژههای جدید، تمرکز برندهای جهانی مثل John Crane و Flexaseal روی کارتریج سیلهاست؛ چون از دید TCO (Total Cost of Ownership)، هزینهی کلی را کاهش میدهند.
مقایسه مکانیکال سیل با کاسهنمد از نظر عملکرد و هزینه
برای اینکه این مقاله وارد جزیرهی «کاسهنمد» تهرانسیل نشود، تمرکز را روی کاربردهای فرایندی و تصمیمهای مهندسی میگذاریم؛ نه روی خودرو و گیربکس.
طول عمر و قابلیت اطمینان
در پمپهای صنعتی، چند سؤال کلیدی مطرح است:
- توقف خط تولید هر بار تعویض آببند چقدر برای شما هزینه دارد؟
- نشتی سیال چه ریسکهایی برای ایمنی و محیط زیست دارد؟
کاسهنمد:
- در سرویسهای سبک، اگر شرایط ایدهآل باشد، عمر قابلقبولی دارد؛
- اما در پمپهای فرایندی، مخصوصاً در فشار/سرعت بالاتر،
- لب لاستیکی دچار سایش و سخت شدن میشود،
- سطح شفت شیار برمیدارد،
- نشتی به مرور افزایش مییابد.
مکانیکال سیل:
- اگر بهدرستی انتخاب، نصب و نگهداری شود،
- MTBF (میانگین زمان بین خرابی) بهطور قابلملاحظهای بالاتر از کاسهنمد است،
- سیستم آببندی پایدارتر است.
در بسیاری از صنایع، مهاجرت از پکینگ یا کاسهنمد به مکانیکال سیل،
بهصورت مستقیم روی شاخصهای قابلیت اطمینان تجهیزات (Reliability) اثر میگذارد.
هزینه اولیه در برابر هزینه توقف خط
مکانیکال سیل از نظر قیمت قطعه، معمولاً چند برابر یک کاسهنمد است؛
اما سؤال مهم این است:
«اگر سیل خراب شود، هزینه توقف خط تولید چقدر است؟»
اگر:
- سیال شما ارزان،
- خطر ایمنی/محیط زیستی کم،
- و توقف خط کمهزینه است،
شاید کاسهنمد همچنان گزینهی اقتصادیتر باشد.
اما اگر:
- با سیالات گرانقیمت یا سمی سروکار دارید،
- توقف خط باعث از دست دادن سفارشهای تولید، جریمهی دیرکرد، یا خسارت محیط زیستی میشود،
در این صورت:
- هزینه اولیه مکانیکال سیل، در برابر
- کاهش تعمیرات، کاهش نشتی، افزایش عمر تجهیزات، و کاهش توقفات
معمولاً کاملاً توجیهپذیر است.
محدوده دما، فشار و سرعت مجاز
بهصورت کلی (مقادیر بسته به متریال و طراحی سیل متفاوت است):
-
کاسهنمد:
- فشار: معمولاً تا محدودههای متوسط،
- سرعت شفت: محدودتر بهخاطر تماس مستقیم لاستیک با شفت،
- دما: محدود به تحمل لاستیک (NBR، FKM، …).
-
مکانیکال سیل:
- فشار: قابل طراحی تا فشارهای بالا،
- سرعت: مناسب محورهای با دور بالا،
- دما: بسته به ترکیب متریال، قابلاستفاده در محدودههای دمایی وسیعتر.
پنج علت اصلی خرابی مکانیکال سیل (Troubleshooting در عمل)
برای اینکه سفارش مکانیکال سیل به نتیجه برسد، باید بدانیم چرا سیلها خراب میشوند.
بسیاری از خرابیها به خود سیل ربطی ندارند، بلکه به نصب، شرایط کارکرد یا انتخاب اشتباه برمیگردند.
۱. نصب نادرست و ناهمراستایی (Misalignment)
علائم:
- لبپریدگی یا شکست موضعی در رینگها،
- سایش غیر یکنواخت روی سطح رینگ،
- نشتی از همان روزهای اول.
دلایل رایج:
- تنظیم نبودن همراستایی شفت و موتور،
- سفتکاری بیش از حد پیچهای گلند،
- قرار دادن سیل در فاصلهی اشتباه روی شفت.
راهحل:
- استفاده از روشهای صحیح همراستاسازی (Dial Gauge، لیزر الاینمنت)،
- استفاده از کارتریج سیل برای کاهش خطا در نصب،
- آموزش تکنسینها در مورد اهمیت فاصلهها و تلورانسهای نصب.
۲. انتخاب اشتباه متریال نسبت به سیال
علائم:
- تورم، نرم شدن یا سختشدن الاستومرها،
- ترک خوردن بلوز یا اورینگ،
- تغییر رنگ شدید یا خوردگی روی رینگها.
نمونه خطاها:
- استفاده از NBR در برابر سیال خورنده یا حلال قوی،
- استفاده از رینگ فلزی نامناسب در سیال حاوی ذرات ساینده،
- عدم توجه به دمای واقعی سیال در نقطه نصب.
راهحل:
- ارائهی برگه مشخصات سیال (MSDS) و شرایط فرآیندی به تأمینکننده،
- انتخاب متریال رینگها (Carbon, SiC, Tungsten Carbide) و اورینگها (NBR, FKM, EPDM, …) بر اساس سیال و دما،
- در صورت تردید، تست سازگاری یا استفاده از تجربهی تأمینکننده تخصصی مثل تهرانسیل.
۳. شرایط راهاندازی نامناسب (Dry Running / Cavitation)
علائم:
- ترکهای حرارتی روی سطح رینگ سرامیکی یا کاربیدی،
- سوختن سطح رینگها (سطح مات و زبر)،
- خرابی سریع پس از چند استارت.
دلایل:
- راهاندازی پمپ در حالی که محفظه هنوز پر از هواست،
- نبود فلشینگ مناسب روی سیل،
- کاویتاسیون شدید در پمپ.
راهحل:
- اطمینان از پر بودن پمپ و لاین مکش قبل از استارت،
- طراحی مدار Flush / Plan مناسب برای سیل،
- بررسی شرایط هیدرولیکی پمپ (NPSH، موقعیت نصب، گرفتگی صافیها).
۴. لرزش و ناهمراستایی شفت
علائم:
- سایش نامتقارن روی سطح رینگها،
- شکست براکتها یا فنرها،
- نشتی متناوب، وابسته به سرعت و بار.
دلایل:
- بالانس نبودن پروانه،
- لقی بیش از حد یاتاقانها،
- کوپلینگ نامیزان.
راهحل:
- پایش وضعیت یاتاقان و پروانه،
- بالانس کردن پروانه،
- تنظیم دقیق کوپلینگ و کاهش لرزش.
۵. نگهداری نامنظم و بیتوجهی به نشتیهای کوچک
علائم:
- افزایش تدریجی نشتی،
- خوردگی اطراف سیل،
- داغ شدن غیرعادی ناحیه سیل.
دلایل:
- نادیده گرفتن نشتیهای کوچک اولیه،
- عدم بررسی دورهای دما، فشار و وضعیت فلشینگ،
- عدم تعویض بهموقع سیل در سرویسهای بسیار سخت.
راهحل:
- تعریف برنامه پایش دورهای برای سیلهای مهم،
- ثبت دما، فشار و میزان نشتی مجاز،
- تعویض پیشگیرانه در سرویسهای بحرانی قبل از شکست کامل.
راهنمای انتخاب مکانیکال سیل مناسب برای کاربرد شما
اگر میخواهید انتخاب سیل را از حالت آزمون و خطا خارج کنید، این سه محور را جدی بگیرید: نوع سیال، شرایط کاری، و مشخصات شفت/پمپ.
۱. انتخاب بر اساس نوع سیال
- آب تمیز / Utility Water:Single Seal، متریال کربن / سرامیک یا کربن / سیلیکون کارباید، اورینگ NBR یا EPDM.
- آب داغ / بویلر فید:سیل مقاوم به دما، امکان استفاده از بلوز، اورینگ FKM یا EPDM، طراحی مناسب برای کاهش شوک حرارتی.
- روغنها و سیالات نفتی:متریال سازگار با هیدروکربنها، اغلب FKM و ترکیبهای کربن / سیلیکون کارباید.در فشارهای بالا، سیل بالانسشده و شاید دبلسیل.
- سیالات خورنده (اسید، قلیا، حلال):متریال ویژه (SiC/SiC، الاستومرهای خاص، یا حتی PTFE در برخی موارد)،اغلب نیاز به فلشینگ یا سیال مانع.
- دوغابها (Slurry) و سیالات دارای ذرات جامد:رینگهای بسیار سخت (SiC، Tungsten Carbide)، طراحی مناسب برای پاکسازی ناحیه سیل،گاهی استفاده از دبلسیل با سیال تمیز بین دو سیل.
۲. انتخاب بر اساس دما و فشار کاری
- دمای بالا → ترجیح به سیلهای Non-pusher (بلوز فلزی)، اورینگهای مقاوم به دما،
- فشار بالا → سیلهای بالانسشده، اغلب با طراحی خاص و شاید در ترکیب دبلسیل،
- تغییرات ناگهانی دما و فشار → تمرکز روی طراحی سیل و متریالهای مقاوم به شوک حرارتی.
۳. انتخاب بر اساس سرعت شفت و توان موتور
- هرچه سرعت محیطی بیشتر شود،
- تولید حرارت در محل سیل بیشتر است،
- نیاز به متریالهای مقاومتر و طراحی بهتر فلشینگ افزایش مییابد.
- در دورهای بالا، لرزشهای کوچک هم اثر بزرگتری روی عمر سیل دارند؛در این حالت:
- کیفیت بالای بالانس پروانه،
- همراستایی دقیق،
- و انتخاب سیل از برند معتبر اهمیت بیشتری دارد.
چه زمانی باید از مکانیکال سیل به جای کاسهنمد استفاده کنید؟
برای اینکه از نظر استراتژیک، هم خوشهی «کاسهنمد» تهرانسیل حفظ شود و هم این صفحه بهعنوان مرجع مکانیکال سیل شناخته شود، این بخش را به شکل چکلیست تصمیمگیری میآوریم:
اگر این شرایط را دارید، زمان آن رسیده به مکانیکال سیل فکر کنید:
- نشتی فعلی قابلقبول نیست
- سیال سمی، خورنده، قابل اشتعال یا بسیار گرانقیمت است،
- یا نشتی باعث آلودگی محیط کار و ریسک ایمنی میشود.
- توقف خط تولید هزینهبر است
- هر بار تعویض کاسهنمد/پکینگ، چند ساعت خط میخوابد،
- و این زمان خاموشی، مستقیم روی سود شما اثر دارد.
- فشار، دما یا سرعت بالاست
- پمپها در فشار بالا کار میکنند،
- سیال داغ یا نزدیک نقطه جوش است،
- دور شفت بالاست و سایش زیادی روی لب کاسهنمد ایجاد میشود.
- R&D یا HSE سازمان توصیه به کاهش نشتی کرده است
- بهخاطر نیازهای استانداردهای محیط زیستی یا ایمنی،
- شرکت به دنبال کاهش Real Loss و نشتیهای مزمن است.
اگر هیچکدام از موارد بالا را ندارید، و:
- سیال شما آب سرد یا روغن ساده است،
- توقف خط برای تعویض کاسهنمد هزینهی نسبتاً کمی دارد،
- و شرایط کاری خیلی شدید نیست؛
در این صورت کاسهنمد همچنان گزینهای اقتصادی و قابلقبول است، و تهرانسیل در این حوزه محصولات بسیار متنوعی دارد.
جمعبندی: مکانیکال سیل هزینه نیست؛ بیمهی خط تولید شماست
مکانیکال سیل، مخصوصاً در پمپها و کمپرسورهای فرایندی، تنها یک قطعهی مکانیکی ساده نیست؛
این سیل تعیین میکند:
- چقدر نشتی دارید،
- چقدر توقف ناگهانی تجربه میکنید،
- و در نهایت، چقدر هزینهی پنهان بابت تعمیرات، پاکسازی و خواب خط میپردازید.
اگر:
- در حال حاضر از پکینگ یا کاسهنمد استفاده میکنید و با نشتی، سایش شفت یا توقفهای مکرر مواجهید،
- یا قرار است برای پروژهی جدید، پمپها و آببندها را از ابتدا درست طراحی کنید،
مرحلهی منطقی بعدی این است که انتخاب مکانیکال سیل را بر اساس داده و مهندسی انجام دهید، نه براساس حدس و آزمون و خطا.
گام بعدی: برای انتخاب یا جایگزینی مکانیکال سیل چه اطلاعاتی به تهرانسیل بدهید؟
برای اینکه بتوانیم در تهرانسیل، یک پیشنهاد دقیق و اقتصادی (از نظر فنی و مالی) برای مکانیکال سیل شما ارائه دهیم، کافی است اطلاعات زیر را آماده کنید:
-
مدل و مارک پمپ / کمپرسور
- برند، مدل، تیپ؛
- اگر در دسترس است، یک عکس از پلاکنمبر تجهیز.
-
مشخصات فرآیندی سیال
- نوع سیال (آب، روغن، اسید، قلیا، دوغاب، …)،
- دمای کاری،
- فشار در محل سیل،
- آیا سیال ذرات جامد یا گاز محلول دارد؟
-
مشخصات شفت
- قطر شفت در محل سیل،
- دور شفت (RPM)،
- سمت چرخش (در صورت نیاز).
-
مشکل فعلی
- نشتی کجاست و چه زمانی رخ میدهد؟
- عمر سیل فعلی چقدر بوده؟
- آیا لرزش، کاویتاسیون یا داغ شدن غیرعادی دارید؟
با همین دادهها، تیم فنی میتواند:
- نوع سیل مناسب (Single / Double / Cartridge) را پیشنهاد دهد،
- متریال رینگها و اورینگها را با توجه به سیال و دما مشخص کند،
- و برآوردی از عمر، هزینه و بازگشت سرمایه ارائه کند.
اگر همین حالا روی یکی از پمپها یا کمپرسورهای خود نشتی تکرارشونده دارید،
کافی است مشخصات بالا را برای ما ارسال کنید تا:
- یک تحلیل کوتاه از علت محتمل خرابی،
- و پیشنهاد مکانیکال سیل مناسب برای همان تجهیز
را در اختیار شما قرار دهیم.
