راهنمای انتخاب متریال مناسب بر اساس محیط کاری
انتخاب نادرست متریال اورینگ، یعنی نشت زودهنگام، توقف خط تولید و فرسودگی زودرس سیستم.
شناخت دقیق انواع محیط کاری — از روغن و بخار گرفته تا اسید و گاز — به شما کمک میکند طول عمر اورینگ را تا چند برابر افزایش دهید.
در این مقاله، به مقایسه عملکرد متریالهای NBR، EPDM، FKM، سیلیکون و PTFE در شرایط مختلف پرداختهایم تا در هر محیط بدانید کدام ترکیب، انتخاب ایمن و اقتصادی است.
🔹 ۱. محیطهای روغنی و هیدرولیکی
ماهیت محیط: روغنهای معدنی، هیدرولهای ISO VG، سوختها و گریسها.
این دسته از سیالات معمولاً پایه نفتی دارند و ترکیبات لاستیکی حساس به هیدروکربن را تخریب میکنند.
| متریال پیشنهادی | محدوده دما (°C) | ویژگی ممتاز | محدودیت |
|---|---|---|---|
| NBR | –۳۰ تا +۱۰۰ | مقاوم عالی به روغنهای معدنی، سوخت و گریس | ناپایدار در بخار و ازن |
| FKM (Viton) | –۲۰ تا +۲۲۰ | مقاومت ممتاز در برابر روغن داغ و سوخت | قیمت بالاتر، انعطاف کمتر در سرما |
| PTFE | –۲۰۰ تا +۲۶۰ | کاملاً مقاوم در برابر هر نوع هیدروکربن | عدم کشسانی – نیاز به طراحی مخصوص شیار |
🔧 توصیه کاربردی:
در سیستمهای هیدرولیک دمای بالا یا با سیالات حاوی افزودنی ضدسایش، از اورینگهای وایتون یا PTFE-Coated NBR استفاده کنید.
🔹 ۲. محیطهای بخار و آب داغ
ماهیت محیط: خطوط بخار صنعتی، بویلرها، سیستمهای گرمایش و پمپهای آبداغ صنعتی.
| متریال پیشنهادی | محدوده دما (°C) | ویژگی ممتاز | محدودیت |
|---|---|---|---|
| EPDM | –۴۰ تا +۱۵۰ | مقاوم به بخار، آب داغ و مایعات قطبی | ناسازگار با روغن و بنزین |
| FKM (Special Compound) | تا +۲۰۰ | قابلاستفاده در بخار خفیف و روغن داغ همزمان | گرانتر، در بخار اشباع دچار سختی سطحی |
| سیلیکون (VMQ) | –۶۰ تا +۲۰۰ | مناسب شوک حرارتی بالا | استحکام فشاری پایین، مناسب فشارهای زیاد نیست |
💡 نکته صنعتی:
در بویلرهای فشار بالا، بهتر است از EPDM Grade Steam Resistant (Peroxide Cured) استفاده شود تا از تخریب زودرس در بخار بیش از ۱۰ bar جلوگیری گردد.
🔹 ۳. محیطهای اسیدی و شیمیایی خورنده
ماهیت محیط: اسیدهای معدنی (H₂SO₄، HCl)، بازها (NaOH)، حلالها، مواد شوینده یا سیالات خوردنده.
| متریال پیشنهادی | مقاومت شیمیایی | توضیح و محدودیت |
|---|---|---|
| FKM (Viton B/FEP-Coated) | عالی در اسیدها و حلالهای آلی | در محیط آمونیومی ناپایدار |
| EPDM | عالی در مواد قلیایی و اسیدهای ضعیف | ناسازگار با روغن |
| PTFE (تفلون) | تقریباً غیرواکنشپذیر در همه محیطها | گران، انعطافپذیری کم |
| FFKM (Perfluoroelastomer) | بیشترین مقاومت شیمیایی شناختهشده | بسیار گران، ویژه صنایع دارویی و پتروشیمی |
🔍 نکته ایمنی:
برای تماس مستمر با اسید سولفوریک یا نیتریک، تنها اورینگ PTFE یا FFKM توصیه میشود.
🔹 ۴. محیطهای گازی و هوای فشرده
ماهیت محیط: گاز طبیعی، نیتروژن، دیاکسیدکربن، اکسیژن، گازهای صنعتی فشرده.
| متریال پیشنهادی | پایداری گازگیری | مزیت کلیدی |
|---|---|---|
| HNBR (Hydrogenated NBR) | بالا | مناسب گاز و هیدروکربنهای گازی، مقاوم به ازن |
| FKM | بسیار بالا | مناسب نیتروژن، هلیوم و گاز داغ |
| PU (Polyurethane) | متوسط تا بالا | استحکام مکانیکی زیاد – انتخاب اقتصادی |
| سیلیکون | پایین | برای سیستمهای فشاری توصیه نمیشود |
💨 توصیه فنی:
در کمپرسورهای هوا و سیستمهای گازی متناوب، تنها از HNBR 75 ShA استفاده کنید تا از ترکهای سطحی ناشی از اکسیژن جلوگیری شود.
📊 جدول انتخاب سریع بر اساس محیط کاری
| محیط کاری | متریال پیشنهادی | جایگزین اقتصادی | اشتباه رایج |
|---|---|---|---|
| روغن و هیدرولیک | NBR / FKM | NBR تقویتشده | استفاده از EPDM (باعث تورم میشود) |
| بخار و آب داغ | EPDM | سیلیکون فشرده | استفاده از NBR (از بین رفتن در چند ساعت) |
| اسید و حلال | PTFE / FFKM | FKM با روکش FEP | استفاده از EPDM در تماس با روغن |
| گاز / نیتروژن | HNBR / FKM | PU | استفاده از سیلیکون نرم در فشار بالا |
🧩 ۵. نکات مهندسی برای دوام بیشتر اورینگ در محیطهای سخت
- انتخاب صحیح سختی (Shore A): در محیطهای گازی یا فشار بالا، سختی ۷۵–۸۰ ShA عملکرد بهتری دارد.
- سطح پرداخت شیار: زبری سطح بیشتر از 0.8 μm Ra موجب بریدگی سطح اورینگ میشود.
- روانکاری نصب: از گریس سیلیکونی یا PTFE Lube برای جلوگیری از پیچش و سایش اولیه استفاده کنید.
- عملیات تست اولیه: در محیطهای خورنده، ابتدا در شرایط واقعی ولی با سیکل محدود (۲۴ ساعت) تست عملکرد انجام دهید.
🧠 جمعبندی نهایی
انتخاب اورینگ صحیح یعنی ترجمه محیط کاری به زبان علم مواد.
هر محیط، واکنش متفاوتی با پلیمر دارد — اگر متریال انتخابی با ماهیت سیال ناسازگار باشد،
آببندی در چند ساعت از بین میرود.
تهران سیل با مجموعهای از اورینگهای صنعتی در متریالهای NBR، EPDM، FKM، HNBR و PTFE،
همراه با کدهای دقیق استاندارد ISO 3601 و ASTM D2000، آماده تأمین و مشاوره تخصصی برای خطوط فولاد، بخار، شیمی، نفت و گاز است.
